為了獲得精密度更高的零件，我們就需要從不同的角度想辦法，去克服在精密機械加工中遇到的難題，一個精密零部件加工的好壞，從直觀上來看，就是它的表面粗糙度。想要提高表面粗糙度，就是要減小切削殘留層的面積。首先就是增加轉(zhuǎn)速．減小進給量，通俗地來講，就是機床轉(zhuǎn)速要高，采用多次切削加工法，每次切削的量要少；其次采用主副偏角較大、刀尖半徑較大且刀具硬度偏高的機加工刀具。
要獲得比較好的表面粗糙度，精密五金加工時，可以從切削參數(shù)、材料方面、刀具和散熱的角度出發(fā)，采取如下途徑：增加切削速度；對于表面粗糙度要求比較高的精密零部件，在精密機械加工前需要對材料進行調(diào)質(zhì)處理；可以采用白鋼刀或者焊接刀通過修磨獲得大前角和大后角的刀具，同時要保證刀具刃口鋒利；進行精密五金加工時，要保證切削液濃度適中，冷卻充分，對于有條件盡量采用內(nèi)冷的方式。
在精密機械加工的過程中，還需要降低硬化程度，可采取如下的的方案：降低加工過程中精密零部件的受力程度，在切削參數(shù)比較合理的情況下，主要是受刀具的影響，可以勤換刀具或增加刀具修磨的頻率，以此來保證刀具刃口圓角和后刀面在進行加工過程中磨損程度較小。在刀其使用狀況良好的情況下，塑性變形主要受切削參數(shù)的影響，適當增大切削速度，一方面可以降低精密五金加工件表面的塑性變形，另一方面可以適當?shù)脑黾幼冃螠囟纫允蛊溆谢謴同F(xiàn)象。
對于表面質(zhì)量要求較高的精密零部件，在工藝控制中可以采用超精加工、衍磨等光整加工方法作為后面的工序；對于承受高應力，交變載荷的精密零部件，可以采用噴丸、滾壓、輾光等強化工藝降低表面參與應力和冷作硬化并降低粗糙度。總之．在加工過程中影響表面質(zhì)量的因數(shù)是非常復雜的，為獲得要求的表面質(zhì)量，就必須對精密五金加工的方法以及切削參數(shù)進行適當?shù)目刂啤？刂瀑|(zhì)量表面常會增加加工成本，影響企業(yè)生產(chǎn)效率。所以對于一般的精密機械零件加工適宜用正常的工藝保證表面質(zhì)量，不必提出過高的要求，對于一些直接影響產(chǎn)品性能、壽命和安全的重要性的表面就要加以控制。以上資訊來源于時利和精密機械加工廠，更多資訊請點擊鏈接查看http://www.9srh.cn/products-155088-0-0.html
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